TIPCHECK-Anwendungen nach Branchen
TIPCHECK hat zahlreiche Anwendungen in zahlreichen Branchen. Entdecken Sie unten die Wirksamkeit dieses Audits in Bezug auf reale industrielle Situationen, die durch die folgenden Beispiele demonstriert werden.
Dach des Öllagertanks
Das Dach eines großen Öllagertanks in einer Ölraffinerie musste zum Teil aufgrund von Korrosion unter der beschädigten Isolierung ersetzt werden. Um Korrosionsprobleme in Zukunft zu vermeiden, erwog der Eigentümer, das neue Dach ohne Dämmung zu installieren und die daraus resultierenden Wärmeverluste in Kauf zu nehmen. Der Umfang und die Kosten der Wärmeverluste wurden durch ein TIPCHECK-Audit aufgedeckt, und das Isolierunternehmen, das das Audit durchführte, konnte eine technische Lösung vorschlagen, die die Isolierung des neuen Daches ermöglichte, ohne dass die Korrosionsprobleme wieder auftraten.
Nach TIPCHECK
- Einsparung von 7.500 MWh Energie / Jahr
- CO2-Emissionsminderungspotenzial von 1.500 t/Jahr
- Amortisationszeit weniger als 2,5 Jahre
- Eingesparte € 185.000 pro Jahr
Chemische Fabrik
Um die damit verbundenen Wärmeverluste zu ermitteln, wurden in einem großen Chemiewerk in Italien Hunderte von ungedämmten oder unzureichend gedämmten Teilen, darunter 160 ungedämmte Ventile und 300 ungedämmte Flanschpaare, gefunden. Die einheitliche TIPCHECK-Methode ermöglichte es dem TIPCHECK-Auditor, detaillierte Sanierungsempfehlungen und deren erwartete Ergebnisse vorzulegen. Außerdem wurde die Menge der Wärmeverluste durch jede fehlende oder beschädigte Isolierung im Detail ermittelt. Der Kunde setzte die vorgeschlagenen Maßnahmen als Reaktion auf die TIPCHECK-Ergebnisse sofort um.
Nach TIPCHECK
- Einsparung von 11.100 MWh Energie / Jahr
- CO2-Minderungspotenzial von 2.240 t / Jahr
- Amortisationszeit weniger als 1 Jahr
- Eingesparte € 200.000 pro Jahr
Zuckerrübenverarbeitungsanlage
Im Rahmen des Total Productive Maintenance (TPM)-Programms, dessen Ziel die Verringerung des Energieverbrauchs ist, suchte der Teamleiter der Maschinenbauabteilung nach Möglichkeiten zur Verringerung der Energieverluste in einer Zuckerrübenverarbeitungsanlage. Mit einem TIPCHECK wurden fast 200 Infrarotbilder aufgenommen und mehr als 400 heiße Stellen an nicht isolierten Anlagen identifiziert. Die Prüfung ergab Sanierungsmöglichkeiten für drei verschiedene kritische Wärmeverluststellen im Prozess. Der Kunde konnte auf der Grundlage des Berichts Prioritäten für die geplanten Sanierungsmaßnahmen setzen, um sie mit den geplanten Ausfallzeiten der Anlage in Einklang zu bringen.
Nach TIPCHECK
- Einsparung von 8.200 MWh Energie / Jahr
- CO2-Emissionsminderungspotenzial von 1.400 t / Jahr
- Amortisationszeit ca. 2 Jahre
- Eingesparte € 37.000 pro Jahr